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齿轮仪

CNC齿轮测量中心测量齿条滚刀的实现原理

CNC齿轮测量中心采用坐标测量原理，是由计算机控制的较坐标测量机，它的机械运动包括轴向（Z轴）、径向（X 轴）、切向（Y 轴）3个方向的直线运动和一个主轴（A 轴）的旋转运动以及微位移传感器测头的小范围移动[2]。CNC 齿轮测量中心的系统结构如图1所示。

CNC齿轮测量中心的工作原理是：计算机根据输入的被测工件参数控制各坐标轴的测量运动，在测量过程中，计算机不断采集并存储同一时刻各轴的坐标值及微位移传感器测头的显示值，检测齿轮仪器，采集到的数据中就记录了被测工件型面的实际形状，经过一定的数据处理，可得到被测工件相应测量项目的偏差值，为齿条滚刀的螺旋线误差、齿形误差、刀齿前面径向性、容屑槽周节误差、容屑槽导程误差等误差项的精密测量提供了很好的实现条件。

整体运动控制流程

通过齿条滚刀的头数、模数、压力角、容屑槽数、铲背量以及偏位值等基本参数推导出其他用于测量运动的各参数，用户可根据需要选择待测量误差项，计算机根据已选择测量项的几何模型生成连续测量的运动轨迹。其测量运动控制流程

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它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是成都工具研究所的科研技术人员共同努力创建和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体，或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测量，并按齿轮啮合传动顺序和位置，集成为一条“静态”齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮“运动”整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更方位、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊断。齿轮整体误差测量技术是对传统齿轮测量技术的继承和发展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。在汽车齿轮要求**全部检测的态势下，这种由我国首先开发出来的齿轮整体误差测量技术得到了重视和推广，璧山齿轮仪，其中，成都工具研究所开发的锥齿轮整体误差测量技术曾于90年代转让给德国KLINGELNBERG公司。德国FRENCO公司近年推向市场的齿轮单面啮合滚动点扫描测量仪器，采用了完全类同的技术。 当前齿轮制造业的一个发展趋势，齿轮仪器，是将齿轮测量技术和齿轮设计、加工制造进行集成，实现齿轮制造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，从而构建一个先进的齿轮闭环制造系统（由于通常由数字化信息来实现，齿轮仪买卖，可称为数字化闭环制造系统）。美国GLEASON和德国KLINGELNBERG开发的锥齿轮闭环制造技术和系统是个典型实例。 此外，在仪器测量形态和检测系统方面，现代齿轮测量技术还有如下的进展。

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